С момента основания завода в 1760 году, и по сегодняшний день, практически без остановок в Ижевске производится сталь высшего качества, конкурирующая не только на российском, но и на мировом рынке. «Ижсталь» – во многом уникальный завод. Он является одним из ведущих производителей специальных марок стали и нержавеющего проката. Сегодня на нем создана технологическая цепочка от переработки металлического лома до выпуска металлопродукции, соответствующей международным стандартам качества. Чтобы понять, как работает «Ижсталь», недостаточно совершить обзорную экскурсию по его территории. Человек должен встать к сталеплавильной печи, сесть за пульт управления прокатного стана или крана, надо не только слушать и смотреть, но и делать. Корреспонденту IZHLIFE выпал уникальный шанс увидеть работу завода изнутри, непосредственно на одном из рабочих мест.
Сначала был лом
Получив форму, защитную каску и пройдя вводный инструктаж по технике безопасности, я отправился к истокам «стальной реки» - на участок переработки металлического лома. Передо мной возникли огромные горы разномастного металлолома, в котором, казалось бы, можно найти всё, от старых советских гирь и автомобильных двигателей, до велосипедов и кастрюль. Всё это многообразие нужно отсортировать и подготовить для дальнейшего переплава.
Металлолом отправляется на пресс-ножницы, где он рубится на определенный размер. Погрузку лома в пресс-ножницы осуществляет специальный погрузчик. Человек и машина работают как единое целое.
Огненная река и жаропрочные сталевары
Затем путь металлолома лежит в ключевой цех завода – электросталеплавильный. Огромный и жаркий цех, в котором круглосуточно работают сталеплавильные агрегаты, встретил меня звуком, похожим на работу огромного отбойного молотка – это работала мощная 40-тонная печь.
Большинство думают, что работа металлурга заключает в том, чтобы стоять у печи и перемешивать металл. В наше время так уже мало кто работает. Труд современного сталевара почти полностью автоматизирован.
Металлолом помещается в печь, затем в неё опускаются графитированные электроды, между которыми образуется электрическая дуга. Она-то и расплавляет лом до жидкого состояния.
Для каждой марки стали – своя температура, которую задаёт сталевар за пультом управления, вся работа печи контролируется с него. Продувка кислородом, добавление необходимых компонентов и проверка температуры выполняется с помощью специальных устройств.
Вместе с новой печью, которую запустили в 2010 году, в цехе есть еще одна дуговая сталеплавильная печь. Она – ровесница цеху и работает с 1968 года. Но есть такие марки стали, которые можно выплавлять только на этой печи. Причем, как говорят работники завода, эти марки стали очень востребованы и имеют высокую рентабельность.
На этой печи физический труд используется в большей мере, чем на новой. Здесь сталевары и их подручные трудятся в условиях высоких температур и испытывают большие нагрузки. Я, хоть и имею опыт работы на производстве, устал там находиться уже через 30 минут, а металлурги, стоящие у печей, температура в которых доходит до 1700 градусов, лишь улыбаются, не видя в этом ничего сверхъестественного.
Красивое зрелище
Жидкий металл из печи выливают в специальный ковш, который поступает на машину непрерывного литья заготовок. Здесь происходит разливка и получается заготовка – семиметровый стальной брус размером 125х125 мм или 140х180 мм.
Затем заготовка отправляются на прокатные станы. Мне выпала возможность поработать на одном из них – мелкосортно-проволочном стане 250.
Сначала заготовка разогревается в специальной печи до определенной температуры и только потом прокатывается на стане, где с помощью специальных механизмов – клетей из нее получается готовый прокат различных размеров круглого, квадратного или шестигранного сечения. А еще стан выпускает так называемый полосовой прокат.
Вся работа стана контролируется не только с пультов управления, но и непосредственно в линии стана. Специальными людьми – вальцовщиками. Они настраивают клети под каждую партию и марку стали, следят за процессом на «передовой». Этой профессии нигде не обучают, она осваивается непосредственно только на рабочем месте, как и многие специальности на «Ижстали».
Испытано на себе
Заключительный этап получения готового проката – его порезка на заданные длины и подготовка к отгрузке. Мне представили этот участок, как самый напряженный. Ошибка на нем может перечеркнуть усилия многих людей и принести крупные неприятности всему цеху.
Мне доверили работу на этом ответственном участке. Сказать, что я волновался – ничего не сказать. На пульт управления приходит информация о той или иной партии металла, оператор вносит в компьютер необходимые настройки и процесс запускается.
В конце стана есть холодильник, где остывает металл после проката. Механизм отмеряет единовременно 20 штук прутков, и оператор вручную направляет их на ножницы холодной резки, где прокат режется под нужную длину.
Запомнить сочетания и последовательность нажатия кнопок с первого раза было сложно. Подавая металл на ножницы и, запуская процесс резки, я почувствовал причастность к огромному процессу, в который вовлечено колоссальное количество людей. Чувство ответственности в этот момент зашкаливало.
Затем небольшими партиями нарезанный металл направляется на участок упаковки, где специальные машины увязывают его в пакеты. А пакеты транспортируются на участок отгрузки, где их грузят в железнодорожные вагоны или автомобили заказчика. Этот процесс напоминал мне спокойно плывущую лодку, преодолевшую опасный речной порог.
Последнее слово – за контролёрами, многие из которых – женщины. Мне запомнился вид хрупкой женщины, которая небольшой пневмомашинкой высекала искры из металлических прутов. Как оказалось, она таким образом проверяла марку стали. Каждая марка имеет свой вид и цвет искры, и эти женщины способны по ее внешнему виду уловить малейшее отклонение от нормы. Поразительно! И если искра окажется «неправильной», то такую партию металла отправят на дополнительную детальную проверку.
Не горячий стаж
Фактически я отработал на заводе несколько часов. Этого было недостаточно для того, чтобы полностью вжиться в процесс. Люди, которые помогали мне в освоении профессии металлурга, имеют огромный стаж работы, кто-то пришёл на завод ещё во времена СССР, кто-то в лихие 90-е, кто-то всего пять лет назад. Всех их объединяет одно – любовь к своему делу и предприятию.
Сколько бы не клеили на заводы ярлыков, таких как загрязнители природы», «социальное болото», сколько бы не рассуждали о непрестижности рабочих профессий, все это развеивается, стоит лишь перешагнуть порог проходной «Ижстали».
Территория завода одна из самых чистых и зелёных в городе. Там растут каштаны, плодоносные яблони, ели, цветы и множество кустарников. Дорогам, которые находятся в идеальном состоянии, может позавидовать любой ижевский автомобилист.
Даже клубы дыма, которые я наблюдал в сталеплавильном цехе, не выбрасываются напрямую в воздух, а проходят многоступенчатую очистку, которая соответствует европейским стандартам.
Став в своё время градообразующим предприятием, «Ижсталь» и сегодня заслуженно сохраняет свои позиции, оставляя за собой звание одного из главных заводов Ижевска, без которого не было бы ни оружейного, ни автомобильного производства. А всё начинается с людей, которые работали и продолжают работать на этом сложном и огромном предприятии.
После рабочего дня на «Ижстали» я проникся уважением к заводу и людям, работающим на нём, отдающим всех себя на благо предприятия. Хочу поблагодарить тех, кто остался за кадром: обучавшего меня оператора поста управления Романа, начальника участка прокатного цеха Сергея Пушкарева, показавшего мне практически весь завод и познакомившего с его славной историей начальника управления делами администрации и связей с общественностью Андрея Дюгурова, и всем тем, кто рассказывал, смеялся и помогал.
Теперь День Металлурга, который отмечается каждое третье воскресение июля, хоть в небольшой степени, но и мой праздник.